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塑件光澤不良的主要原因是：模具、注塑工藝、原料等方面。

一、注塑模具

      1.若模具型腔加工不良，如有傷痕、微孔、磨損、粗糙等不足，勢必會反應到塑件上，使塑件光澤不良，對此，要精心加工模具，使型腔表面有較小的粗糙度，必要時可拋光鍍鉻。

      2.若型腔表面有油污、水漬，或脫模劑使太多，會使塑件表面發(fā)暗、沒有光澤，對此，要及時清除油污和水漬，并限量使用脫模劑。

      3.若塑件脫模斜度太小，脫模困難，或脫模時受力過大，使塑件表面光澤*佳，對此，要加大脫模斜度。

      4.若模具排氣不良，過多氣體停留在模型內(nèi)，也導致光澤不良，對此，要檢查和修正模具排氣系統(tǒng)。

      5.若澆口或流道截面積過小或突然變化，熔體在其中流動時受剪力作用太大，呈湍流動態(tài)流動，導致光澤不良，對此，應適當加大澆口和流道截面積。

二、注塑工藝

        1.若注射速度過偏小，塑件表面不密實，顯現(xiàn)光澤不良，對此，可適當提高注射速度。

        2.對于厚壁塑件，如冷卻不充分，其表面會發(fā)毛，光澤偏暗，對此，應改善冷卻系統(tǒng)。

        3.若保壓壓力不足，保壓時間偏短，使塑件密度不夠而光澤不良，對此，應增大保壓壓力和保壓時間。

        5.若熔體溫度過低，使得流動性較差，易導致光澤不良，對此，應適當提高熔體溫度。

        6.對于結(jié)晶樹脂，如PE、PP、POM等制作的塑件，如冷卻不均勻會導致光澤不良，對此，應改善冷卻系統(tǒng)，使之均勻冷卻。

        7.若注射速度過大，而澆口截面積又過小，則澆品附近會發(fā)暗而光澤不良，對此，可適當降低注射速度和增大澆口截面積。

三、原材料

        1.原材料粒度差異較大，使得難以均勻塑化，而光澤不良，對此，應將原材料進行篩分處理。

        2.原料中再生料或水口料加入太多，影響熔體的均勻塑化而光澤不良，對此，應減少再生料或水口料加入量。

        3.有些原材料在調(diào)溫時會分解變色導致光澤不良，對此，應選用耐溫性較好的原材料。

        4.原材料中水分或易揮發(fā)物含量過高，受熱時揮發(fā)成氣體，在型腔和熔體中凝縮，導致塑件光澤不良，對此，應對原材料進行預干燥處理。

        5.有些添加劑的分散性太差而使塑件光澤不良，對此，應改用流動性能較好的添加劑。

        6.原材料中混有異物，雜料或不相溶的物料，它們不能與其原料均勻混熔在一起而導致光澤不良，對此，應事先嚴格排除這些雜料。

        7.若潤滑劑用量過少，熔體的流動性較差，塑件表面不致密，使得光澤不良，對此，應適當增加潤滑劑的用量。